I sistemi MES (Manufacturing Execution System), all’interno del paradigma Industry 4.0, danno un apporto fondamentale, seppure non visibile immediatamente. Volendo fare un paragone, sono come le fondamenta di una casa: nascoste, ma non per questo meno essenziali.
Il network degli Osservatori del Politecnico di Milano recentemente ha chiesto a 177 organizzazioni dove prevedevano di investire nei prossimi mesi. Il 23% ha risposto in Advanced HMI, il 25% in Industrial IoT e il 20% in Industrial Analytics. Se si guarda a questi ultimi, per poter funzionare correttamente, gli Industrial Analytics hanno bisogno di una base dati e di una serie di informazioni quanto più ampia e correlata possibile. Hanno bisogno, in altri termini di un MES. Prima ancora di introdurre sofisticati algoritmi di intelligenza artificiale o piattaforme per la manutenzione predittiva, bisogna partire giocoforza da una collezione di dati organica e integrata. È questo ciò che fa il MES.
MES ed ERP, un legame utile anche se non necessario
Spesso, quando si parla di Manufacturing Execution System, viene evocato il suo legame con un altro software, l’ERP (Enterprise Resource Planning), ritenendo che l’uno non possa escludere l’altro.
In realtà, un MES può vivere in maniera autonoma, anche se l’optimum sarebbe la compresenza di entrambi, tenendo conto del fatto però che questi due sistemi non solo “ragionano” su dati diversi, ma li utilizzano anche in maniera diversa. L’ERP, infatti, si concentra sui dati cosiddetti transazionali, mentre il MES è un collettore di eventi puntuali con un algoritmo sottostante che li rimette insieme e li rimodula, eventualmente anche per condividerli con l’ERP.
L’altra differenza è che i MES lavorano in real time, mentre gli ERP no. Del resto, l’esigenza di rilevare i dati in tempo reale serve più alla produzione che non all’ufficio amministrativo o all’area della contabilità. Per poter intervenire immediatamente, o comunque prima che sia troppo tardi, è necessario che il sistema si accorga di eventuali anomalie o malfunzionamenti quando avvengono in fabbrica.
La pandemia e le resistenze all’innovazione delle imprese italiane
Va detto che, nonostante gli indiscussi vantaggi che l’adozione di un MES porterebbe alle aziende, digitalizzare la produzione non è un processo semplice. La pandemia, da questo punto di vista, ha complicato ulteriormente le cose, impedendo l’accesso agli stabilimenti di molti lavoratori le cui attività non potevano essere svolte a distanza. Perfino nelle realtà più innovative, dove sono state implementate soluzioni avanzate di automazione, queste ultime rientrano spesso nella robotica collaborativa, una delle tecnologie abilitanti di Industry 4.0 che comunque presuppone la presenza in sede.
Semmai, i passi avanti che possono esser fatti sul versante del remote working riguardano la pianificazione e la programmazione della produzione, perché non richiedono la vicinanza fisica dell’operatore alla macchina. È anche vero che, benché la fattibilità di tutto questo non sia messa in discussione, permangono tuttavia resistenze culturali, forse derivanti dalla matrice artigiana di tante nostre lavorazioni. Basti pensare al fatto che l’adozione del MES in cloud è rara, probabilmente per timore che un presunto minore controllo sui dati di produzione possa esporre alla violazione del segreto industriale. Il Covid-19, se non altro, ha contribuito a rimettere in discussione certezze granitiche di questo tipo e nei prossimi anni è presumibile che assisteremo a grandi cambiamenti.
I meriti dei Piani governativi 4.0 come spinta alla digitalizzazione
Non è stata solo la pandemia a spingere verso un ridisegno dei processi in ambito produttivo. Certamente i vari Piani governativi 4.0 che dal 2017 a oggi si sono succeduti, e i cui incentivi fiscali sono stati confermati anche nel PNRR, sono serviti a bypassare alcuni ostacoli alla digitalizzazione in Italia. E questo fatte salve le pecche che qualsiasi iniziativa di agevolazione statale crea nel mercato, rischiando di enfatizzarne forzatamente la domanda. Di fatto, grazie a queste iniziative si è cominciato a rinnovare un parco macchine industriale ormai datato e tale circostanza sta facendo da traino, o lo farà presto, per digitalizzare l’intera filiera.
I sistemi MES, presto o tardi, dovranno essere inseriti all’interno del flusso produttivo per poter ottenere delle informazioni attendibili, poter controllare gli impianti sia in presenza sia da remoto, poter estrarre tutta una serie di dati con cui alimentare gli algoritmi di intelligenza artificiale. Essere state “costrette” a fare oggi questo passo, diventerà per le aziende la leva competitiva di domani.
I criteri guida nella scelta di un Manufacturing Execution System
Sebbene in Italia persista una percezione del valore del MES (analogamente a quanto avviene per qualsiasi altro software) sottostimata rispetto, ad esempio, a macchinari e componenti hardware, i Piani 4.0 hanno avuto il merito di far capire quali possono essere i suoi benefici per la produzione. Il che ci porta ad alcune considerazioni conclusive su quali dovrebbero essere i criteri guida nella scelta di un Manufacturing Execution System.
Anzitutto, è opportuno verificare da quanto tempo un determinato sistema MES si trova sul mercato e qual è il suo numero di installazioni. Sono aspetti imprescindibili perché è solo tramite una lunga esperienza e tantissimi casi d’uso che i MES possono diventare solidi e preparati ad affrontare gli imprevisti che sempre accadono in una realtà produttiva.
Il secondo criterio deve mettere al centro la tecnologia. I MES devono possedere una tecnologia smart, integrabile con i sistemi esterni, che permetta in maniera snella di ricevere e scambiare dati anche con software di terze parti.
Il terzo criterio deve verificare la percentuale di customizzazioni del software rispetto allo standard. Le customizzazioni eccessive possono bloccare un sistema che, al contrario, deve essere aggiornabile automaticamente senza l’intervento di un tecnico né una tempistica di giorni o mesi per passare dalla vecchia alla nuova release.
Quarta e ultima caratteristica è quella della copertura funzionale. Se occorre inserire nuove features in un momento successivo all’installazione, deve essere possibile farlo in modo semplice. Solo così l’azienda potrà crescere, non avendo la preoccupazione che il sistema informativo ne zavorri lo sviluppo.
È ovvio che non basta un MES a trasformare un’azienda di produzione in un’impresa competitiva. Ma è altrettanto indubbio che, in assenza di uno strumento digitale che aiuti a ottimizzare i cicli produttivi e di lavorazione, questa trasformazione sarà difficile da realizzare.
